Gestión y control de sistemas de producción de plantas mezcladoras de concreto

El proceso de gestión y control incluye varios aspectos tales como materias primas, diseño y control de mezcla, producción, control de transporte e inspección y muestreo de entregas. Actualmente, muchos gerentes de plantas de concreto premezclado carecen de conocimiento profesional y conciencia de calidad, y no tienen suficiente comprensión de la industria del concreto y los productos de concreto. La selección de equipos y la configuración profesional son inadecuadas, los instrumentos de medición son inexactos y algunos incluso no realizan ninguna inspección, o incluso usan proporciones de volumen para la medición. No están familiarizados con los métodos modernos de oficina basados ​​en computadora y tratan la producción de concreto como un material de construcción tradicional, simple y ordinario, buscando únicamente la maximización de ganancias sin implementar seriamente estándares y especificaciones, participando en prácticas fraudulentas y sustituyendo materiales inferiores por otros de calidad, lo que finalmente conduce a accidentes de calidad de ingeniería y calidad del concreto comprometidos.

1. Control de Materias Primas: La calidad de las materias primas afecta directamente la calidad del hormigón. Es fundamental realizar un riguroso control e inspección de los materiales a su llegada. No se debe permitir el ingreso de materias primas de baja calidad a la planta mezcladora.

2. Cemento: El hormigón premezclado debe utilizar principalmente cemento de fabricantes de cemento de horno rotatorio a gran escala con calidad garantizada y buena reputación en el área local. Durante la adquisición, se debe ejercer un control estricto para asegurar que los tres certificados del cemento estén completos y, de acuerdo con las regulaciones, el tiempo de fraguado, la estabilidad y los indicadores de resistencia del hormigón deben volver a probarse en lotes para garantizar la calidad del cemento. 1.1.2 Áridos gruesos y finos: Se debe utilizar arena y grava de alta calidad para mezclar el hormigón. El uso de áridos de mayor tamaño puede mejorar la resistencia del hormigón. Si bien el precio unitario de la arena y la grava puede aumentar, la resistencia del hormigón y la tasa de garantía de resistencia mejoran significativamente. Por lo tanto, con la misma resistencia y tasa de garantía de resistencia, se puede reducir la cantidad de cemento y aditivos, y el costo de los materiales de mezcla para hormigón suele ser menor que el uso de arena y grava de menor calidad.

3. Agua: Generalmente se utiliza agua potable para mezclar el hormigón premezclado. Si se utilizan fuentes de agua no potable, deben analizarse con antelación o periódicamente para garantizar el cumplimiento de la normativa. Si cumplen las normas, se deben realizar pruebas adicionales del hormigón para determinar su idoneidad.

4. Aditivos: Los tipos de aditivos minerales incluyen: cenizas volantes molidas, escorias molidas, zeolita natural molida y humo de sílice y sus compuestos. Para garantizar el contenido eficaz de los aditivos, se debe probar estrictamente la concentración de los aditivos líquidos. Al cambiar el tipo de aditivo, se deben limpiar minuciosamente los residuos del tanque de almacenamiento del aditivo y de los instrumentos de medición. Actualmente, la mayoría de los agentes de expansión utilizados se encuentran en forma de polvo y requieren grandes dosis. Lo ideal sería utilizar un silo exclusivo para el agente de expansión, junto con el cemento y los aditivos minerales, y todo debería medirse de forma acumulativa dentro del mismo sistema de medición. Se deben tomar muestras y probar varios aditivos químicos en lotes de acuerdo con las normas pertinentes para verificar sus principales propiedades físicas en el concreto. También se deben realizar pruebas de adaptabilidad con diferentes tipos y lotes de cemento y aditivos minerales. 1.2. Diseño y control de proporciones de mezcla: El diseño científico de proporciones de mezcla de concreto premezclado refleja la solidez técnica de la producción de concreto. Los operadores deben priorizar el servicio del siguiente proceso. El diseño de proporciones mixtas debe considerar las dificultades en el sitio de construcción. La producción de concreto debe estudiar cuidadosamente el diseño de la proporción de la mezcla en función de los problemas informados por la unidad de construcción, encontrar patrones a través de experimentos y hacer que la proporción de la mezcla sea más científica y razonable para garantizar una construcción más fluida. El hormigón se caracteriza por la diversidad de materiales y la serie de resistencias. Generalmente, basándose en el grado de resistencia del cemento, la graduación del agregado grueso y fino y el tipo de aditivo, se pueden diseñar inicialmente varias relaciones agua-cemento con intervalos apropiados para una serie de pruebas de proporción de mezcla. Se determina la relación agua-cemento correspondiente a la resistencia del hormigón seleccionado, y se ajusta la proporción de la mezcla y se realiza una mezcla de prueba. Si la trabajabilidad de la mezcla de hormigón después del mezclado de prueba cumple con los requisitos, se puede seleccionar como proporción de mezcla final. Para controlar la proporción de la mezcla de concreto, se debe tomar una muestra de la mezcla de concreto una vez por turno para cada proporción de la mezcla de concreto para las pruebas de análisis de la proporción de la mezcla de concreto.

5. Control del Proceso de Producción y Transporte: El personal técnico introduce la proporción de la mezcla de construcción en el sistema de control de mezcla. Para cada proporción de mezcla, se debe mezclar primero una tanda de prueba para medir el asentamiento de la mezcla de concreto y observar su cohesión y retención de agua, evaluando si su trabajabilidad cumple con los requisitos. Si no cumple con los requisitos, se deben realizar ajustes hasta que lo cumpla. Tras la aprobación del operador y el personal técnico, se puede iniciar la mezcla y la producción formalmente.

6. Medición: La medición es un elemento crucial. Además de contar con equipos confiables e inspecciones periódicas, los operadores y el personal de control de calidad deben reforzar la supervisión, analizar los informes impresos e investigar y eliminar la causa de cualquier error que exceda el rango permitido o presente desviaciones positivas o negativas continuas o estables.

7. Mezcla: La mezcla es el eslabón central de todo el proceso de producción. Cualquier pequeño error en este eslabón causará problemas en los procesos posteriores. Los nombres y especificaciones de las diversas materias primas deben estar claramente marcados en el panel de control de la sala de control. Unas marcas claras y concisas en el panel de control facilitan la identificación por parte de los trabajadores. Simultáneamente, fortalezca la capacitación profesional de los trabajadores y cultive el hábito de la verificación y la autocorrección.

8. Transporte: Según las condiciones del sitio, asigne razonablemente los vehículos y controle los horarios de salida para evitar la congestión vehicular, a la vez que garantiza un suministro continuo de concreto y la calidad de la construcción del concreto. Antes de cargar el concreto, se debe drenar el agua acumulada en el tambor de la mezcladora. El tambor debe mantenerse en rotación continua durante el transporte para mantener la trabajabilidad del concreto. El tiempo de entrada a la bomba debe controlarse de acuerdo con la temperatura y las propiedades del concreto. Está estrictamente prohibido agregar agua arbitrariamente durante el transporte y el bombeo.

9. Inspección de entrega: Tras la entrega del hormigón en la obra, se debe confirmar su tipo, grado y cantidad según la orden de entrega, y se debe realizar una inspección de entrega según la normativa. Para adaptarse a las condiciones cambiantes, se debe controlar el asentamiento y el tiempo de retardo de la mezcla de hormigón, y se deben tomar medidas como la adición de retardadores y la adición secundaria de agentes reductores de agua según sea necesario. Se debe determinar el alcance de la adición secundaria de agentes reductores de agua para garantizar una distribución uniforme del aditivo.